一、鍍層粗糙有鉻瘤
發生該現象(xiàng)可(kě)能的原因(yīn)有:
1、陰極電流(liú)密度過大
處理方(fāng)法
a.準确計算工件(jiàn)受(shòu)鍍面積,合理設定電流值,(Dk=40~60A/dm2);
b.适當提高鍍液溫度,充分(fèn)考慮溫度(dù)與電流密度的匹配。
2、硫(liú)酸含量(liàng)過低
A、故障分析
詳〈裝飾性鍍鉻(gè)常見故障(zhàng)分析及處理方法(二)〉中7的(de)故障分析(xī)。
B、處理方法
分析調整鍍液成分,并控制CrO3:SO42-=100:1。
3、陰陽極(jí)間距太近
處理方法
控制陰極與陽極間距離(lí)大于200mm,使工(gōng)件的(de)相對幾何尺寸縮小,保證陰極電力(lì)線分布均勻。
4、工件凸凹處(chù)未使用陰極保護
處理方法
采(cǎi)用陰極保護,合(hé)理布置陽極。
二、鑄鐵工件大量(liàng)析(xī)氫(qīng),無鍍層(céng)
發生該現象可能的原(yuán)因有:
1、工件鍍前腐蝕過度
A、故障(zhàng)分析
鑄鐵(tiě)工件中含有大量的碳,氫(qīng)在碳上的析出過電勢較低,若腐蝕過度,基體中碳晶體大量裸露,而出現大量析氫、無鉻沉澱。
B、處(chù)理方法
a、用(yòng)2倍的電流(Dk=80~120A/dm2)沖擊鍍3min,再(zài)恢複到正常電流電鍍(Dk=40~60A/dm2);
b、縮短浸(jìn)蝕時間或降低浸蝕液(yè)濃度。
2、陽極浸蝕時(shí)間過長
A、故障分析
陽極浸蝕的目的是金屬表面的(de)氧化(huà)膜電化學溶解并(bìng)形成微觀粗(cū)糙的表面,若陽極浸蝕時間過長,會(huì)造成基體碳晶體裸露,電鍍時大量(liàng)析氫,無鉻層沉積。
另外,造(zào)成基體粗糙使得真實面積比表觀面積大很多(duō),真實電流密度大大降低(dī),
無鉻層沉澱。
B、處理方法:
a、用2倍(bèi)的電流(D=80~120A/dm2)沖擊鍍3min,再(zài)恢複到正常電(diàn)流電鍍(dù)(D=40~60A/dm2);
b、縮短(duǎn)陽極浸蝕時間(控制在15~30s)。
3、沒(méi)有使用(yòng)沖擊電流施鍍
A、故障分(fèn)析
鑄鐵件含有大量的碳,表面(miàn)有較多(duō)的縮孔、砂眼和(hé)氣(qì)孔,其真實表面積(jī)比(bǐ)表觀面積大很多,且鋼鐵中含有(yǒu)大量的碳,在(zài)鍍鉻液中氫在碳上析出的超電勢比在鐵上析出的超(chāo)電勢小,如果以正常的電流密度施(shī)鍍,則因真實電(diàn)流密(mì)度太小(xiǎo)工件上隻有氫的析出而沒有鉻(gè)的沉(chén)積(jī)。因此,必須采用2倍的沖(chòng)擊電流密度起鍍,使陰極(jí)極化(huà)增大,表面迅速覆蓋一層鉻,然後再恢複(fú)到正常的電流密度電鍍。
B、處理方法(fǎ):
用2倍的電流(Dk=80~120A/dm2)沖擊鍍3min,再恢(huī)複到正常電流電鍍(dù)(Dk=40~60A/dm2)。
三、鍍層剝落
發生該現象(xiàng)可能的原因有:
1、鍍前處理不徹底
A、故障分析
一般來(lái)說,随(suí)硬鉻層厚度增加(jiā),在(zài)基體金屬的結合力降低,脆性增大,零件強度降低。對結合力起決(jué)定作用的(de)是鍍鉻(gè)前處理,不同的材(cái)料采取的(de)處理工藝不同,隻有除去表面(miàn)污(wū)物和金屬氧化膜,裸露基體(tǐ)結晶,然後鍍鉻才能保證結合力。
B、處理方法
檢查前處(chù)理工藝(yì),根據不同的材質,制定并改善适合該(gāi)産品的鍍前(qián)處理工藝(yì)。
2、中途斷電(diàn)
A、故障分析(xī)
硬鉻電鍍的電流密度大,電鍍時間(jiān)長,在電鍍過程中,有時會遇到中途(tú)斷電,此時鍍鉻層表面(miàn)會産生薄膜氧化層,若(ruò)直接通(tōng)電繼續施鍍,将會出現鍍層起皮、剝落的現象。
B、處理方法一
陽極浸蝕
若斷電時間較長,先(xiān)将零件作為陽根進行短時間的浸處理(DA=25~30A/dm2,t=30-40s)、使形成的薄層氧化膜電化學(xué)溶解并形成微(wēi)觀粗糙的表
面,而後再将零件迅速轉為陰極,以沖擊電流(liú)電鍍2~3min再轉為正常電流電鍍。
處理(lǐ)方(fāng)法(fǎ)二
階梯式給電
若(ruò)斷電時間短,形成的氧化膜薄,可采用“階梯式給電”,使表面得以活化,而後轉(zhuǎn)入正常電鍍。
附(fù):什麼是階梯式給電?
以(yǐ)比正常值小數倍的電流,一般電壓控制(zhì)在3.5V左右使電極上僅有析氫反應,由于初生态的氫原子具有很強的還(hái)原能力,能夠把金屬表面的氧化膜(mó)還原為金屬,然後再在一定時間内(如20~30min)采用階梯式給電,逐漸升高電流直至正常工藝條件施鍍。由此,在被(bèi)活(huó)化(huà)的金屬表面上進行電鍍,即可得結合(hé)力良好的鍍層。
3、工件入槽時沒有預熱或預熱時間太短
A、故障分析
對(duì)于大件或厚壁工件鍍硬鉻,工(gōng)件在施鍍前需要進(jìn)行預熱(rè)處理,否則不僅會影響鍍鉻層的(de)結合力,而且會影響鍍液的溫度。鋼鐵件入槽未通電前要先進行(háng)預熱,銅及銅合金可在熱水槽内進行預熱,使鍍件的溫度與鍍液溫度基本相同,再進行通電(diàn)操(cāo)作,預熱時間視工件(jiàn)的大(dà)小而定。鍍(dù)液的溫度變化.好控制在(zài)士2℃以内。
B、處理方法
薄壁(bì)工件預熱3~10min,厚(hòu)壁工件預熱5-15min。
4、鍍液溫度太低,電流密(mì)度太大
A、故障分析
鍍液的溫度(dù)太低,電流密度太(tài)大,得到的鍍層呈網狀裂紋,鍍層的硬度大(dà),脆(cuì)性也大(dà),鍍層易剝落。
B、處理方法
a.控制合适的鍍液(yè)溫度和陰極電流密度;
b.采用陰極保護
5、鍍液中SO42-含量(liàng)太高
處(chù)理方法
分析調整鍍液成分,控(kòng)制CrO3:SO42-=100:1
6、基體金屬内應(yīng)力大(dà)
處理方法
工件在電鍍前,進行退火處理,消除(chú)基體金屬(shǔ)應力後,再電(diàn)鍍。
7、陽極浸(jìn)蝕時間過長(zhǎng)
處理方法(fǎ)
據不同的材質,按下表時間控(kòng)制陽極浸蝕(shí)時間
材料名稱(chēng) | 特點 | 陽極浸(jìn)蝕時間/s |
高碳鋼 | 10~15 | |
中碳鋼 | 30~60 | |
合金工(gōng)具鋼 | 含鉻合金鋼 | 5~10 |
含鎢合金鋼 | 5~10 | |
鉻上鍍鉻(gè) | 30~60 | |
鑄鐵、鑄鋼、 彈簧(huáng)鋼 | 5~10 | |
不(bú)鏽鋼 | 非奧氏體含 碳(tàn)高 | 60~120 |