西(xī)安科普電鍍有限公司(sī)

一、鍍層粗糙有鉻瘤

發生該現象(xiàng)可(kě)能的原因(yīn)有：

1、陰極電流(liú)密度過大

處理方(fāng)法

a.準确計算工件(jiàn)受(shòu)鍍面積，合理設定電流值，(Dk=40~60A/dm2);

b.适當提高鍍液溫度，充分(fèn)考慮溫度(dù)與電流密度的匹配。

2、硫(liú)酸含量(liàng)過低

A、故障分析

詳〈裝飾性鍍鉻(gè)常見故障(zhàng)分析及處理方法（二）〉中7的(de)故障分析(xī)。

B、處理方法

分析調整鍍液成分，并控制CrO3:SO42-=100:1。

3、陰陽極(jí)間距太近

處理方法

控制陰極與陽極間距離(lí)大于200mm，使工(gōng)件的(de)相對幾何尺寸縮小，保證陰極電力(lì)線分布均勻。

4、工件凸凹處(chù)未使用陰極保護

處理方法

采(cǎi)用陰極保護，合(hé)理布置陽極。

二、鑄鐵工件大量(liàng)析(xī)氫(qīng)，無鍍層(céng)

發生該現象可能的原(yuán)因有：

1、工件鍍前腐蝕過度

A、故障(zhàng)分析

鑄鐵(tiě)工件中含有大量的碳，氫(qīng)在碳上的析出過電勢較低，若腐蝕過度，基體中碳晶體大量裸露，而出現大量析氫、無鉻沉澱。

B、處(chù)理方法

a、用(yòng)2倍的電流(Dk＝80～120A/dm2)沖擊鍍3min，再(zài)恢複到正常電流電鍍(Dk＝40～60A/dm2);

b、縮短浸(jìn)蝕時間或降低浸蝕液(yè)濃度。

2、陽極浸蝕時(shí)間過長

A、故障分析

陽極浸蝕的目的是金屬表面的(de)氧化(huà)膜電化學溶解并(bìng)形成微觀粗(cū)糙的表面，若陽極浸蝕時間過長，會(huì)造成基體碳晶體裸露，電鍍時大量(liàng)析氫，無鉻層沉積。

另外，造(zào)成基體粗糙使得真實面積比表觀面積大很多(duō)，真實電流密度大大降低(dī)，

無鉻層沉澱。

B、處理方法:

a、用2倍(bèi)的電流(D＝80～120A/dm2)沖擊鍍3min，再(zài)恢複到正常電(diàn)流電鍍(dù)(D＝40～60A/dm2);

b、縮短(duǎn)陽極浸蝕時間(控制在15～30s)。

3、沒(méi)有使用(yòng)沖擊電流施鍍

A、故障分(fèn)析

鑄鐵件含有大量的碳，表面(miàn)有較多(duō)的縮孔、砂眼和(hé)氣(qì)孔，其真實表面積(jī)比(bǐ)表觀面積大很多，且鋼鐵中含有(yǒu)大量的碳，在(zài)鍍鉻液中氫在碳上析出的超電勢比在鐵上析出的超(chāo)電勢小，如果以正常的電流密度施(shī)鍍，則因真實電(diàn)流密(mì)度太小(xiǎo)工件上隻有氫的析出而沒有鉻(gè)的沉(chén)積(jī)。因此，必須采用2倍的沖(chòng)擊電流密度起鍍，使陰極(jí)極化(huà)增大，表面迅速覆蓋一層鉻，然後再恢複(fú)到正常的電流密度電鍍。

B、處理方法(fǎ):

用2倍的電流(Dk＝80～120A/dm2)沖擊鍍3min，再恢(huī)複到正常電流電鍍(dù)(Dk＝40～60A/dm2)。

三、鍍層剝落

發生該現象(xiàng)可能的原因有：

1、鍍前處理不徹底

A、故障分析

一般來(lái)說，随(suí)硬鉻層厚度增加(jiā)，在(zài)基體金屬的結合力降低，脆性增大，零件強度降低。對結合力起決(jué)定作用的(de)是鍍鉻(gè)前處理，不同的材(cái)料采取的(de)處理工藝不同，隻有除去表面(miàn)污(wū)物和金屬氧化膜，裸露基體(tǐ)結晶，然後鍍鉻才能保證結合力。

B、處理方法

檢查前處(chù)理工藝(yì)，根據不同的材質，制定并改善适合該(gāi)産品的鍍前(qián)處理工藝(yì)。

2、中途斷電(diàn)

A、故障分析(xī)

硬鉻電鍍的電流密度大，電鍍時間(jiān)長，在電鍍過程中，有時會遇到中途(tú)斷電，此時鍍鉻層表面(miàn)會産生薄膜氧化層，若(ruò)直接通(tōng)電繼續施鍍，将會出現鍍層起皮、剝落的現象。

B、處理方法一  

陽極浸蝕

若斷電時間較長，先(xiān)将零件作為陽根進行短時間的浸處理(DA＝25～30A/dm2，t＝30-40s)、使形成的薄層氧化膜電化學(xué)溶解并形成微(wēi)觀粗糙的表

面，而後再将零件迅速轉為陰極，以沖擊電流(liú)電鍍2～3min再轉為正常電流電鍍。

處理(lǐ)方(fāng)法(fǎ)二

階梯式給電

若(ruò)斷電時間短，形成的氧化膜薄，可采用“階梯式給電”，使表面得以活化，而後轉(zhuǎn)入正常電鍍。

附(fù):什麼是階梯式給電?

以(yǐ)比正常值小數倍的電流，一般電壓控制(zhì)在3.5V左右使電極上僅有析氫反應，由于初生态的氫原子具有很強的還(hái)原能力，能夠把金屬表面的氧化膜(mó)還原為金屬，然後再在一定時間内(如20～30min)采用階梯式給電，逐漸升高電流直至正常工藝條件施鍍。由此，在被(bèi)活(huó)化(huà)的金屬表面上進行電鍍，即可得結合(hé)力良好的鍍層。

3、工件入槽時沒有預熱或預熱時間太短

A、故障分析

對(duì)于大件或厚壁工件鍍硬鉻，工(gōng)件在施鍍前需要進(jìn)行預熱(rè)處理，否則不僅會影響鍍鉻層的(de)結合力，而且會影響鍍液的溫度。鋼鐵件入槽未通電前要先進行(háng)預熱，銅及銅合金可在熱水槽内進行預熱，使鍍件的溫度與鍍液溫度基本相同，再進行通電(diàn)操(cāo)作，預熱時間視工件(jiàn)的大(dà)小而定。鍍(dù)液的溫度變化.好控制在(zài)士2℃以内。

B、處理方法

薄壁(bì)工件預熱3～10min，厚(hòu)壁工件預熱5-15min。

4、鍍液溫度太低，電流密(mì)度太大

A、故障分析

鍍液的溫度(dù)太低，電流密度太(tài)大，得到的鍍層呈網狀裂紋，鍍層的硬度大(dà)，脆(cuì)性也大(dà)，鍍層易剝落。

B、處理方法

a.控制合适的鍍液(yè)溫度和陰極電流密度;

b.采用陰極保護

5、鍍液中SO42-含量(liàng)太高

處(chù)理方法

分析調整鍍液成分，控(kòng)制CrO3:SO42-=100:1

6、基體金屬内應(yīng)力大(dà)

處理方法

工件在電鍍前，進行退火處理，消除(chú)基體金屬(shǔ)應力後，再電(diàn)鍍。

7、陽極浸(jìn)蝕時間過長(zhǎng)

處理方法(fǎ)

據不同的材質，按下表時間控(kòng)制陽極浸蝕(shí)時間